NON-WOVEN MATERIAL FOR REINFORCING ROAD SURFACING AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF

The invention relates to producing a non-woven roll material and can be used for reinforcing road surfacing. Said invention makes it possible to produce an isotropic non-woven material exhibiting stable physico-mechanical characteristics in cyclic load conditions. The aim is achieved by forming a material provided with biaxial composite flexible structure which comprises two groups of discretely oriented fibres which are retained by a binder. Said two fibre groups form a three-layer structure in such a way that one fibre group is placed between the fibres of the other group. The fibres are embodied in the form of a glass roving whose linear density is equal to or greater than 400 tex. Prior to fibre netting, the group of longitudinal fibres is divided into sub-groups one of which is impregnated. Afterwards, the cross fibres are arranged between the top and lower longitudinal fibre subgroups in mutually perpendicular directions. Finally, heat treating, re-impregnating by the binder and drying till a residual moisture is equal to or less than 0.5 mass % are successively carried out. Cette invention porte sur la production d'un matériau en bande non tissé et peut être utilisée pour renforcer les revêtements routiers. Cette invention permet d'obtenir un matériau non tissé à l'état isotropique présentant des caractéristiques physico-mécaniques stables dans des conditions de charges cycliques. Le procédé de cette invention consiste à former un matériau présentant une structure flexible composite biaxiale qui comprend deux groupes de fibres discrètement disposées qui sont retenues au moyen d'un élément de liaison. Ces deux groupes de fibres forment une structure en trois couches dans laquelle un groupe de fibres est disposé entre les fibres de l'autre groupe. On utilise comme fibres un stratifil de verre présentant une densité linéaire au moins égale à 400 tex. Avant la disposition des fibres, le groupe de fibres longitudinales est divisé en sous-groupes dont un est imprégné. Les fibres transversales sont ensuite disposées entre les sous-groupes supérieurs et inférieurs de fibres longitudinales dans des directions mutuellement perpendiculaires. Le procédé consiste enfin à effectuer successivement un traitement thermique, une nouvelle imprégnation à l'aide de l'élément de liaison puis un séchage jusqu'à ce que l'humidité résiduelle soit inférieure ou égale à 0,5 % en masse.