METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING COMPOSITE INSULATORS

Verbundisolatoren können ihre Aufgabe nur dann störungsfrei erfüllen, wenn die Schirmhüllen ohne Fugen und Spalten und gratfrei sind. Werden der Mantel und der Schirm gleichzeitig in einem Arbeitsgang in einer Form geformt, können aufgrund der Trennfugen Grate auf der Oberfläche des Verbundisolators entstehen und Störquellen bilden. Ausserdem sind mit diesen Formen nur Verbundisolatoren mit einer vorgegebenen Anzahl von ringförmigen Schirmen herstellbar. Zur Herstellung von Verbundisolatoren mit einer beliebigen Anzahl ringförmiger Schirme und einer Schirmhülle ohne Fugen, Nähten oder Spalten wird deshalb erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass beim Auftragen eines Werkstoffs (36) der Schirmhüllen (3) auf einen in seiner Längsrichtung geförderten, stabförmigen oder rohrförmigen Kern (102) aus einem Verbundwerkstoff der Vorschub des Kerns (102) gestoppt wird, dass mit Hilfe einer Form (15), die dem Kern (102) in Transportrichtung (31) gesehen vor der Einrichtung (12) zum Auftragen des Werkstoffs (36) der Schirmhülle (3) zugestellt wird, ein ringförmiger Schirm (5) geformt wird, dass nach Ausformen des Schirms (5) der Vorschub des Kerns (102) wieder aufgenommen und das Auftragen des Werkstoffs (36) fortgesetzt wird und dass das Auftragen des Werkstoffs (36) der Schirmhülle (3) auf dem Kern (102) nicht unterbrochen wird, bis dass die Schirmhülle (3) vollständig hergestellt ist. Composite insulators can fulfill their task in a manner which is free of interferences only when the protective sheathings do not comprise seams, gaps and ridges. When the casing and the sheath are simultaneously molded in a work process, ridges can result on the surface of the composite insulator due to mold seams and thereby form sources of interference. Moreover, only composite insulators having a predetermined number of annular sheathes can be produced using these molds. The aim of the invention is to produce composite insulators having any number of annular sheaths and having a sheathing without seams, welds or gaps. To this end, the advance of a core (102) is stopped when applying a material (36) of the sheathings (3) to a rod-shaped or tubular core (102) which is transported in the longitudinal direction thereof and which is comprised of a composite material. In addition, an annular sheath (5) is molded using a mold (15), said mold, when viewed in a direction of transport (31), advances the core (102) in front of the system (12) for applying the material (36) of the sheathing (3).