METHOD OF MANUFACTURING CONSTRUCTION ROLLED PRODUCT FROM LOW-ALLOY STEEL

FIELD: metallurgy.SUBSTANCE: method of producing corrosion-resistant rolled products from steel with a thickness of 4-10 mm includes heating, rough rolling, finishing rolling, the steel has the following ratio of components, wt. %: carbon 0.16-0.22, manganese 1.40-1.65, silicon 0.25-0.55, chrome 0.10-0.40, nickel 0.03-0.40, copper 0.05-0.40, niobium 0.01-0.06, vanadium 0.10-0.16, phosphorus not more than 0.020, sulfur not more than 0.006, aluminum 0.01-0.06, oxygen not more than 0.003, iron and inevitable impurities are the rest; finish rolling is completed at 870-940 °C with subsequent cooling to a coiling temperature in two stages: first stage with a speed of 15÷50 °C/s up to 550÷650 °C, the second stage with a speed of 6÷15°C/s up to 450÷550°C, followed by double heating of the rolled product: first up to As+(20÷40) °C followed by air cooling, then to As±30 °C followed by air cooling.EFFECT: obtained rolled product has the following strength characteristics: σt≥490 MPa σat≥570 MPa, with a KCU-40 impact strength of at least 40 J/cm, and with the exception of the formation of end cracks in the manufacture of parts operation of cutting.1 cl, 2 tbl Изобретение относится к области металлургии. Для получения проката с прочностными характеристиками: σт≥490 МПа, σв≥570 МПа, ударной вязкостью KCU-40 не менее 40 Дж/см, и исключения образования торцевых трещин при изготовлении деталей операцией вырубки способ производства коррозионно-стойкого проката из стали толщиной 4-10 мм включает нагрев, черновую прокатку, чистовую прокатку, при этом сталь имеет следующее соотношение компонентов, мас. %: углерод 0,16-0,22, марганец 1,40-1,65, кремний 0,25-0,55, хром 0,10-0,40, никель 0,03-0,40, медь 0,05-0,40, ниобий 0,01-0,06, ванадий 0,10-0,16, фосфор не более 0,020, сера не более 0,006, алюминий 0,01-0,06, кислород не более 0,003, железо и неизбежные примеси - остальное, чистовую прокатку завершают при 870-940°C с последующим охлаждением до температуры смотки в два этапа: первый этап со скоростью 15÷50°С/с до 550÷650°С, второй этап со скоростью 6÷15°С/с до 450÷550°С, после чего проводят двойной нагрев проката: сначала до Ас+(20÷40)°C с последующим охлаждением на воздухе, затем до Ас±30°C с последующим охлаждением на воздухе. 2 табл.