METHOD OF PRODUCTION OF HIGHER-STRENGTH HOT-ROLLED STOCK

FIELD: metallurgy.SUBSTANCE: method involves making of steel containing the following components, wt %: carbon 0.03-0.12, silicon 0.10-0.50, manganese 1.5-2.0, sulphur max. 0.008, phosphorus max. 0.015, chrome 0.01-0.30, nickel 0.01-0.30, copper 0.01-0.30, aluminium 0.01-0.06, niobium 0.001-0.10, nitrogen 0.002-0.010, vanadium 0.001-0.10, titanium 0.001-0.10, molybdenum 0.005-0.30, calcium 0.0003-0.005, boron 0.0001-0.005, iron and inevitable admixtures - rest, including stannum, lead, zinc - each max. 0.010, hydrogen max. 0.001. Hot rolling in clean group of cages is performed at max. 950°C with degree of rerolling at least five rated thicknesses of finished rolled products. At that end of finished rolling is specified within range 750-860°C. Strip is wound at max. 480°C. At that mode of accelerated cooling is specified based on the CCT diagrams of disintegration of the overcooled austenite to ensure the beinite-martensite-ferrite structure with share of the beinit-martensite phase at least 90%.EFFECT: production of hot-rolled products with required strength class and guaranteed level of impact energy and relative elongation.3 cl, 3 tbl, 1 dwg Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей большегрузных автомобилей, подъемно-транспортных механизмов и сельскохозяйственных машин методом штамповки, гибки и профилирования. Способ включает выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,03-0,12, кремний 0,10-0,50, марганец 1,5-2,0, серу не более 0,008, фосфор не более 0,015, хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, алюминий 0,01-0,06, ниобий 0,001-0,10, азот 0,002-0,010, ванадий 0,001-0,10, титан 0,001-0,10, молибден 0,005-0,30, кальций 0,0003-0,005, бор 0,0001-0,005, железо и неизбежные примеси остальное, в т.ч. олово, свинец, цинк - не более 0,010 каждого, водород не более 0,001. Горячую прокатку в чистовой группе клетей при температуре не более 950°C с кратностью подката не менее пяти номинальных толщин готового проката. При этом конец чистовой прокатки регламентируют в диапазоне 750-860°C. Смотку полосы при температуре не более 480°C. При этом режим ускоренного охлаждения назначают исходя из термокинетических диаграмм распада переохлажденного аустенита для обеспечения бейнито-мартенсито-ферритной структуры с долей бейнито-мартенситной фазы не менее 90%. Техническим результатом является получение горячекатаного прокат