METHOD OF INCREASING RELIABILITY OF INCOMING INFORMATION IN TECHNOLOGICAL PROCESS AUTOMATED CONTROL SYSTEM WORKING IN FAR NORTH CONDITIONS

FIELD: physics. ^ SUBSTANCE: invention relates to ensuring optimum execution of a system of technological processes for collecting and preparing gas for long-distance transportation using an automated technological process control system. To realise the method of increasing reliability of incoming information in an automated technological process control system at an oil/gas condensate field, said system includes a knowledge base containing algorithms for diagnosing operating capacity of each sensor based on production models of furnishing knowledge on their potential faults. In case of failure of a sensor, the knowledge base issues a recommendation for eliminating possible reasons of the fault or proposes to switch to a backup sensor, and if there is no backup sensor, issues a recommendation to designate an optimum averaged value of the parameter, control of which is lost, in order to execute that technological process. ^ EFFECT: high reliability of information coming from sensors of an automated technological process control system and rapid diagnosis of faulty and unstable sensors and control and measuring apparatus. ^ 1 dwg Изобретение относится к области добычи природного газа и, в частности, к обеспечению оптимального ведения комплекса технологических процессов сбора и подготовки газа к дальнему транспорту с использованием автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУ ТП). Технический результат - повышение достоверности информации, поступающей от датчиков АСУ ТП, и оперативное диагностирование отказавших и нестабильно работающих датчиков и контрольно-измерительной аппаратуры. Для реализации способа повышения достоверности поступающей информации в автоматизированной системе управления технологическими процессами (АСУ ТП) нефтегазоконденсатного промысла в АСУ ТП вводят базу знаний, содержащую алгоритмы диагностики работоспособности каждого датчика на основе продукционных моделей предоставления знаний об их потенциальных неисправностях. При отказе датчика база знаний выдает рекомендацию по устранению возможных причин отказа или предлагает перейти на резервный датчик, а в случае его отсутствия дает рекомендацию назначить оптимальное усредненное значение параметра, контроль над которым потерян, для ведения данного технологического процесса. 1 ил.