Cultivator spring tooth and a method for its manufacturing

Sprężyna zęba kultywatora i sposób jej wykonania stanowi dołączalną, wymienną częścią maszyn roboczych pracujących w rolnictwie, zwłaszcza agregatów do upraw przedsiewnych, przeznaczonych do pracy ze zwiększonymi prędkościami roboczymi do 15km/h. Do sprężyny zęba kultywatora mocowane są narzędzia ro...

Ausführliche Beschreibung

Gespeichert in:
Bibliographische Detailangaben
Hauptverfasser: DUDZIAK, BARTŁOMIEJ, GOŚCIAŃSKI, MAREK, ŻUROWSKI, KAMIL, ŁABĘCKI, MAREK, CIECHACKI, RADOSŁAW
Format: Patent
Sprache:eng ; pol
Schlagworte:
Online-Zugang:Volltext bestellen
Tags: Tag hinzufügen
Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
Beschreibung
Zusammenfassung:Sprężyna zęba kultywatora i sposób jej wykonania stanowi dołączalną, wymienną częścią maszyn roboczych pracujących w rolnictwie, zwłaszcza agregatów do upraw przedsiewnych, przeznaczonych do pracy ze zwiększonymi prędkościami roboczymi do 15km/h. Do sprężyny zęba kultywatora mocowane są narzędzia robocze w postaci redliczek lub gęsiostopek. Zastosowanie przedmiotu wynalazku jest możliwe we wszystkich typach agregatów do upraw przedsiewnych, kultywatorów polowych. Sprężyna składa się z dwóch części górnej i dolnej, skręcanych dwoma śrubami. Górna część sprężyny zęba (1) ma prostokątny przekrój poprzeczny z zaokrąglonymi narożnikami (4) o zwiększonym polu przekroju (w odniesieniu do dolnej części). Górna część sprężyny zęba (1) ma dwa otwory przelotowe, znajdujące się na jej końcu (8), służące do połączenia za pomocą dwóch śrub górnej (1) i dolnej części (2). Dolna część sprężyny zęba ma dwa otwory przelotowe, znajdujące się na jej początku, służące do połączenia za pomocą dwóch śrub (3) z częścią górną. Dolna część zęba (2) sprężystego ma w początkowej części prostokątny przekrój poprzeczny (9) z zaokrąglonymi narożnikami, łagodnie przechodzący w przekrój o kształcie fasolki (10). Sposób polega na tym, że wykonuje się dwie części ze stali sprężynowej. Tak wykonane części sprężyny zęba następnie poddaje się obróbce cieplnej polegającej na austenityzowaniu w temperaturze od 800°C do 900°C i poddaje się hartowaniu z przemianą izotermiczną w kąpieli solnej w temperaturze od 300°C do 450°C. Po wykonaniu obróbki cieplnej obie części poddaje się obróbce powierzchniowej w celu wytworzenia w warstwie wierzchniej naprężeń ściskających, podwyższających wytrzymałość zmęczeniową.