Relief valve for a vehicle ventilation system and injection molding process in which a rigid housing and flexible flap are molded in a multi-cavity tool whose plates move relative to each other

First and second thermoplastic materials are simultaneously injected into two separate cavities to mold a housing (12) and a valve flap (14). After freezing both parts the tool halves are separated leaving the housing in one half and the flap in the other. One half is moved sideways relative to the other to align the flap opposite the housing and closed onto the other half to guide the flap into the housing and create a third cavity for molding a combined holder and seal (15) for the flap. Independent claims are included for: (a) a one way valve (10) with a housing (12) in a rigid plastic and a movable flap (14) for opening and closing an air passage in a relatively flexible plastic; and (b) a one way relief valve for a motor vehicle. The flap is retained on the housing by a holder (15) and has a first section in contact with the valve seat (16) and a second section connected to the first by an integral hinge (30) allowing the second section to swivel between an open and closed position. A seal (15a) forming an integral part of the holder extends around the housing frame. Ein Überdruckventil (10), wie es verwendet wird, um den Überdruck in dem Passagierraum eines Motorfahrzeugs abzubauen, weist Ventilklappen (14) auf, welche durch an der Stelle geformte Halterstreifen (15b) in Verbindung mit einem Gehäuse (12) gehalten werden. Das Ventil wird durch ein Spritzguß-Werkzeug hergestellt, das ein Paar von Formhälften besitzt, die einen ersten Formenhohlraum zum Formen des Gehäuses und einen zweiten Formenhohlraum zum Formen der Klappen aufweisen. Nachdem das Gehäuse und die Klappen ausgehärtet sind, wird die Form geöffnet, wobei das Gehäuse in Kontakt mit einer Formhälfte und die Klappen in Kontakt mit der anderen Formhälfte bleiben. Eine Formhälfte wird dann gegenüber der anderen bewegt, um das Gehäuse und die Klappen in gegenseitige Ausrichtung zu bringen. Die Formhälften werden wieder geschlossen, um die Klappen in das Gehäuse zu bringen und um einen dritten Formenhohlraum zu definieren, der sich entlang der Linien der gewünschten Befestigung zwischen den Klappen und den Ventilsitzen (16) erstreckt. Eine dritte Menge von thermoplastischem Material wird in den dritten Formenhohlraum injiziert, in welchem es aushärtet, um die Halterstreifen zu bilden, und sich mit den Kanten der Klappe und den benachbarten Kanten des Ventilsitzes verbindet. Der dritte Formenhohlraum erstreckt sich auch um einen das Gehäuse umgebenden Umfangsflansch (18), der eine mit dem Gehäu