Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines textilen Faserverbundes

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines textilen Faserverbundes wird eine Fasermasse (3) mittels einer in einem Gehäuse (6) integrierten Auflösewalze (5) zu einzelnen Fasern (2) vereinzelt. Die Fasern (2) verlassen das Gehäuse (6) durch eine Faseraustrittsöffnung (10), indem sie spätestens an einer Abschlagkante (20) der Faseraustrittsöffnung (10) von der Auflösewalze (5) abgelöst werden und in einen Faserspeisekanal (11) eintreten. Der Faserspeisekanal (11) ist zu einer Fasersammelfläche (23) hin ausgerichtet und weist eine Mündung (12) auf. Die Fasern (2) werden anschließend der umlaufenden, eine Perforation aufweisenden, besaugten Fasersammelfläche (23) zugeführt, dort abgelegt, verdichtet und abtransportiert. An die Mündung (12) des Faserspeisekanals (11) wird kein Unterdruck angelegt und die Fasern (2) werden hierdurch von der Auflösewalze (5) unterdruckfrei abgelöst und gelangen auf eine Faserführungsfläche (19) des Faserspeisekanals (11). Bei einer entsprechenden Vorrichtung weist das von der Auflösewalze (5) abgewandte Ende der Deckfläche (22) von der Fasersammelfläche (23) einen Abstand (A) auf, so dass die Mündung (12) des Faserspeisekanals (11) unterdruckfrei ist. In a method for producing a textile fiber composite, a fiber mass (3) is separated into individual fibers (2) by means of a separating roller (5) integrated in a housing (6). The fibers (2) exit the housing (6) through a fiber outlet (10) in such a way that the fibers are separated from the separating roller (5) at the latest at a cutting edge (20) of the fiber outlet (10) and enter a fiber feed channel (11). The fiber feed channel (11) is oriented towards the fiber collecting surface (23) and has a mouth (12). The fibres (2) are then fed to a circumferential, suctioned fibre collecting surface (23) having perforations, where it is placed, compacted and transported. No negative pressure is applied to the mouth (12) of the fiber feed channel (11), and the fibers (2) are thereby separated from the separating roller (5) without negative pressure and reach a fiber guide surface (19) of the fiber feed channel (11). In the corresponding device, the end of the cover surface (22) facing away from the separating roller (5) is at a distance (A) from the fiber collecting surface (23), so that the mouth (12) of the fiber feeding channel (11) is free of negative pressure.