Rampenaktuator und Schrägkugellagereinheit mit kaltumgeformtem Außenring und geprägter Rampenkontur sowie Verfahren zum Herstellen einer Rampenscheibe

Die Erfindung betrifft einen Rampenaktuator (1) für ein Kraftfahrzeuggetriebe oder eine Kraftfahrzeugkupplung, mit einer schwenkbaren Rampenscheibe (2), die auf einer ersten Stirnseite (5) zumindest eine Rampe (4) besitzt, die zum Abrollen eines Wälzkörpers vorbereitet ist und davon beabstandet eine Laufbahn (6) für Lagerwälzkörper (7) eines zur Aufnahme von Radial- und Axialkräften vorbereiteten Wälzlagers (8) besitzt, sowie mit einem auf einer Welle festlegbaren Lagerring (9), wobei einerseits das Verhältnis von axialer Breite (17) der Rampenscheibe (2) relativ zu deren Stützhöhe (18) zwischen 2,9 und 4,1 liegt und andererseits das Verhältnis zwischen dem Rampenradius (19) der Rampe (4) der Rampenscheibe (2) relativ zur Stützhöhe (18) der Rampenscheibe (2) zwischen 0,7 und 1,3 liegt. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen einer Rampenscheibe (2) für einen solchen Rampenaktuator (1), wobei die Rampenscheibe (2) vorzugsweise die Verhältnisse wie vorstehend erläutert aufweist, und die Schritte Ziehen, Stauchen und Prägen vorzugsweise in dieser Reihenfolge durchlaufen werden. Auch betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Rampenscheibe (2) für einen möglichst solchen Rampenaktuator (1), wobei die kleinste radiale und/oder axiale Wandstärke der Rampenscheibe (2) größer als die Stärke ihres Ausgangsmaterials, etwa einer Ronde (29), für die Rampenscheibe (2) ist. A ramp actuator has a pivotable ramp disc, which on a first end face has at least one ramp, which is prepared for the rolling of a rolling body and, spaced apart therefrom, has a raceway for bearing rolling bodies of a rolling bearing prepared to receive radial and axial forces. A bearing ring can be fixed on a shaft, wherein the ratio of the axial width of the ramp disc relative to the support height thereof is between 2.9 and 4.1 and the ratio between the ramp radius of the ramp of the ramp disc relative to the support height of the ramp disc is between 0.7 and 1.3. A method for producing a ramp disc for such a ramp actuator includes drawing, upset forging and embossing, preferably carried out in that order.