IMPROVED FLUIDIZING OXIDATION PROTECTION SYSTEMS
Carbon composite components (1, 11, 22, 30), which may be aircraft brake discs, heat exchanger cores, and so on, are covered by protective coating 32. Component (1, 11, 22, 30) is immersed in liquid bath precursor of fluidized glass (step 55). After immersion step, glass-coated component (1, 11, 22,...
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| description | Carbon composite components (1, 11, 22, 30), which may be aircraft brake discs, heat exchanger cores, and so on, are covered by protective coating 32. Component (1, 11, 22, 30) is immersed in liquid bath precursor of fluidized glass (step 55). After immersion step, glass-coated component (1, 11, 22, 30) is removed and annealed. Heat treatment gradually increases temperature to 250-350°C at the rate of 1-2°C per minute (step 60). Heat treatment is followed by soak at temperature of 250-350°C for 1-10 hours (step 65). Temperature is then increased to 550-650°C (step 70). Temperature is maintained at 550-650°C for 1-10 hours (step 75). After completion of second prolonged heat treatment, the component is cooled until reaching room temperature (step 80). Upon completion of the annealing step, the fluidized glass coating converts to solid glass coating (32) enveloping and forming a protective barrier against undesirable oxidation of the C-C component (1, 11, 22, 30). For application to thin-gauge composites, the glass precursor components contain 20-60 weight-% water, 25-50 weight-% phosphoric acid, 2-20 weight-% alkali metal hydroxide, 1-10 weight-% manganese phosphate, 1-10 weight-% boron nitride, 0-5 weight-% elemental boron, and 10-28 weight-% boron carbide.
Des composants composites au carbone (1, 11, 22, 30), qui peuvent notamment es disque de frein d'aéronefs ou des noyaux d'échangeur thermique, sont couverts d'un revêtement protecteur (32). Le composant (1, 11, 22, 30) est immergé dans un bain liquide précurseur du verre fluidisé (opération 55). Après l'immersion, le composant recouvert de verre (1, 11, 22, 30) est retiré et recuit. Le traitement thermique fait monter progressivement la température à 250-350 DEG C à une vitesse de 1-2 DEG C par minute (opération 60). Le traitement thermique est suivi d'une trempe à une température de 250-350 DEG C pendant 1-10 heures (opération 65). On fait alors remonter la température à 550-650 DEG C (opération 70) et on la maintient en palier à 550-650 DEG C pendant 1-10 heures (opération 75). A la fin du second traitement thermique prolongé, le composant est refroidi jusqu'à température ambiante (opération 80). A la fin de l'opération de recuit, la couche de verre fluidisé se convertit en une couche de verre solide (32) enveloppant et formant une barrière de protection contre l'oxydation indésirable du composant C-C (1, 11, 22, 30). Pour une application sur des composites de faible épaisseur, les composants précurse |
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Des composants composites au carbone (1, 11, 22, 30), qui peuvent notamment es disque de frein d'aéronefs ou des noyaux d'échangeur thermique, sont couverts d'un revêtement protecteur (32). Le composant (1, 11, 22, 30) est immergé dans un bain liquide précurseur du verre fluidisé (opération 55). Après l'immersion, le composant recouvert de verre (1, 11, 22, 30) est retiré et recuit. Le traitement thermique fait monter progressivement la température à 250-350 DEG C à une vitesse de 1-2 DEG C par minute (opération 60). Le traitement thermique est suivi d'une trempe à une température de 250-350 DEG C pendant 1-10 heures (opération 65). On fait alors remonter la température à 550-650 DEG C (opération 70) et on la maintient en palier à 550-650 DEG C pendant 1-10 heures (opération 75). A la fin du second traitement thermique prolongé, le composant est refroidi jusqu'à température ambiante (opération 80). A la fin de l'opération de recuit, la couche de verre fluidisé se convertit en une couche de verre solide (32) enveloppant et formant une barrière de protection contre l'oxydation indésirable du composant C-C (1, 11, 22, 30). Pour une application sur des composites de faible épaisseur, les composants précurseur du verre contiennent de l'eau pour 20-60 % de la masse, de l'acide phosphorique pour 25-50 % de la masse, un hydroxyde de métal alcalin pour 2-20 % de la masse, du phosphate de manganèse pour 0-10 % de la masse, du nitrure de bore pour 1-10 % de la masse, du bore élémentaire pour 0-5 % de la masse, et du carbure de bore pour 10-28 % de la masse.</description><edition>7</edition><language>eng ; fre</language><subject>ARTIFICIAL STONE ; BLASTING ; BRAKES ; CEMENTS ; CERAMICS ; CHEMISTRY ; CLUTCHES ; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDINGMATERIALS ; CONCRETE ; COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION ; ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS ; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVEFUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS ; HEATING ; LIGHTING ; LIME, MAGNESIA ; MECHANICAL ENGINEERING ; METALLURGY ; REFRACTORIES ; SLAG ; THERMAL INSULATION IN GENERAL ; TREATMENT OF NATURAL STONE ; WEAPONS</subject><creationdate>2005</creationdate><oa>free_for_read</oa><woscitedreferencessubscribed>false</woscitedreferencessubscribed></display><links><openurl>$$Topenurl_article</openurl><openurlfulltext>$$Topenurlfull_article</openurlfulltext><thumbnail>$$Tsyndetics_thumb_exl</thumbnail><linktohtml>$$Uhttps://worldwide.espacenet.com/publicationDetails/biblio?FT=D&date=20050310&DB=EPODOC&CC=WO&NR=2005007597A3$$EHTML$$P50$$Gepo$$Hfree_for_read</linktohtml><link.rule.ids>230,308,776,881,25542,76516</link.rule.ids><linktorsrc>$$Uhttps://worldwide.espacenet.com/publicationDetails/biblio?FT=D&date=20050310&DB=EPODOC&CC=WO&NR=2005007597A3$$EView_record_in_European_Patent_Office$$FView_record_in_$$GEuropean_Patent_Office$$Hfree_for_read</linktorsrc></links><search><creatorcontrib>GOLECKI, ILAN</creatorcontrib><creatorcontrib>BOOKER, LAURIE, A</creatorcontrib><title>IMPROVED FLUIDIZING OXIDATION PROTECTION SYSTEMS</title><description>Carbon composite components (1, 11, 22, 30), which may be aircraft brake discs, heat exchanger cores, and so on, are covered by protective coating 32. Component (1, 11, 22, 30) is immersed in liquid bath precursor of fluidized glass (step 55). After immersion step, glass-coated component (1, 11, 22, 30) is removed and annealed. Heat treatment gradually increases temperature to 250-350°C at the rate of 1-2°C per minute (step 60). Heat treatment is followed by soak at temperature of 250-350°C for 1-10 hours (step 65). Temperature is then increased to 550-650°C (step 70). Temperature is maintained at 550-650°C for 1-10 hours (step 75). After completion of second prolonged heat treatment, the component is cooled until reaching room temperature (step 80). Upon completion of the annealing step, the fluidized glass coating converts to solid glass coating (32) enveloping and forming a protective barrier against undesirable oxidation of the C-C component (1, 11, 22, 30). For application to thin-gauge composites, the glass precursor components contain 20-60 weight-% water, 25-50 weight-% phosphoric acid, 2-20 weight-% alkali metal hydroxide, 1-10 weight-% manganese phosphate, 1-10 weight-% boron nitride, 0-5 weight-% elemental boron, and 10-28 weight-% boron carbide.
Des composants composites au carbone (1, 11, 22, 30), qui peuvent notamment es disque de frein d'aéronefs ou des noyaux d'échangeur thermique, sont couverts d'un revêtement protecteur (32). Le composant (1, 11, 22, 30) est immergé dans un bain liquide précurseur du verre fluidisé (opération 55). Après l'immersion, le composant recouvert de verre (1, 11, 22, 30) est retiré et recuit. Le traitement thermique fait monter progressivement la température à 250-350 DEG C à une vitesse de 1-2 DEG C par minute (opération 60). Le traitement thermique est suivi d'une trempe à une température de 250-350 DEG C pendant 1-10 heures (opération 65). On fait alors remonter la température à 550-650 DEG C (opération 70) et on la maintient en palier à 550-650 DEG C pendant 1-10 heures (opération 75). A la fin du second traitement thermique prolongé, le composant est refroidi jusqu'à température ambiante (opération 80). A la fin de l'opération de recuit, la couche de verre fluidisé se convertit en une couche de verre solide (32) enveloppant et formant une barrière de protection contre l'oxydation indésirable du composant C-C (1, 11, 22, 30). Pour une application sur des composites de faible épaisseur, les composants précurseur du verre contiennent de l'eau pour 20-60 % de la masse, de l'acide phosphorique pour 25-50 % de la masse, un hydroxyde de métal alcalin pour 2-20 % de la masse, du phosphate de manganèse pour 0-10 % de la masse, du nitrure de bore pour 1-10 % de la masse, du bore élémentaire pour 0-5 % de la masse, et du carbure de bore pour 10-28 % de la masse.</description><subject>ARTIFICIAL STONE</subject><subject>BLASTING</subject><subject>BRAKES</subject><subject>CEMENTS</subject><subject>CERAMICS</subject><subject>CHEMISTRY</subject><subject>CLUTCHES</subject><subject>COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDINGMATERIALS</subject><subject>CONCRETE</subject><subject>COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION</subject><subject>ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS</subject><subject>GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVEFUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS</subject><subject>HEATING</subject><subject>LIGHTING</subject><subject>LIME, MAGNESIA</subject><subject>MECHANICAL ENGINEERING</subject><subject>METALLURGY</subject><subject>REFRACTORIES</subject><subject>SLAG</subject><subject>THERMAL INSULATION IN GENERAL</subject><subject>TREATMENT OF NATURAL STONE</subject><subject>WEAPONS</subject><fulltext>true</fulltext><rsrctype>patent</rsrctype><creationdate>2005</creationdate><recordtype>patent</recordtype><sourceid>EVB</sourceid><recordid>eNrjZDDw9A0I8g9zdVFw8wn1dPGM8vRzV_CP8HRxDPH091MAyoW4OoOZwZHBIa6-wTwMrGmJOcWpvFCam0HZzTXE2UM3tSA_PrW4IDE5NS-1JD7c38jAwNTAwNzU0tzR2Jg4VQAMGCfa</recordid><startdate>20050310</startdate><enddate>20050310</enddate><creator>GOLECKI, ILAN</creator><creator>BOOKER, LAURIE, A</creator><scope>EVB</scope></search><sort><creationdate>20050310</creationdate><title>IMPROVED FLUIDIZING OXIDATION PROTECTION SYSTEMS</title><author>GOLECKI, ILAN ; BOOKER, LAURIE, A</author></sort><facets><frbrtype>5</frbrtype><frbrgroupid>cdi_FETCH-epo_espacenet_WO2005007597A33</frbrgroupid><rsrctype>patents</rsrctype><prefilter>patents</prefilter><language>eng ; fre</language><creationdate>2005</creationdate><topic>ARTIFICIAL STONE</topic><topic>BLASTING</topic><topic>BRAKES</topic><topic>CEMENTS</topic><topic>CERAMICS</topic><topic>CHEMISTRY</topic><topic>CLUTCHES</topic><topic>COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDINGMATERIALS</topic><topic>CONCRETE</topic><topic>COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION</topic><topic>ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS</topic><topic>GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVEFUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS</topic><topic>HEATING</topic><topic>LIGHTING</topic><topic>LIME, MAGNESIA</topic><topic>MECHANICAL ENGINEERING</topic><topic>METALLURGY</topic><topic>REFRACTORIES</topic><topic>SLAG</topic><topic>THERMAL INSULATION IN GENERAL</topic><topic>TREATMENT OF NATURAL STONE</topic><topic>WEAPONS</topic><toplevel>online_resources</toplevel><creatorcontrib>GOLECKI, ILAN</creatorcontrib><creatorcontrib>BOOKER, LAURIE, A</creatorcontrib><collection>esp@cenet</collection></facets><delivery><delcategory>Remote Search Resource</delcategory><fulltext>fulltext_linktorsrc</fulltext></delivery><addata><au>GOLECKI, ILAN</au><au>BOOKER, LAURIE, A</au><format>patent</format><genre>patent</genre><ristype>GEN</ristype><title>IMPROVED FLUIDIZING OXIDATION PROTECTION SYSTEMS</title><date>2005-03-10</date><risdate>2005</risdate><abstract>Carbon composite components (1, 11, 22, 30), which may be aircraft brake discs, heat exchanger cores, and so on, are covered by protective coating 32. Component (1, 11, 22, 30) is immersed in liquid bath precursor of fluidized glass (step 55). After immersion step, glass-coated component (1, 11, 22, 30) is removed and annealed. Heat treatment gradually increases temperature to 250-350°C at the rate of 1-2°C per minute (step 60). Heat treatment is followed by soak at temperature of 250-350°C for 1-10 hours (step 65). Temperature is then increased to 550-650°C (step 70). Temperature is maintained at 550-650°C for 1-10 hours (step 75). After completion of second prolonged heat treatment, the component is cooled until reaching room temperature (step 80). Upon completion of the annealing step, the fluidized glass coating converts to solid glass coating (32) enveloping and forming a protective barrier against undesirable oxidation of the C-C component (1, 11, 22, 30). For application to thin-gauge composites, the glass precursor components contain 20-60 weight-% water, 25-50 weight-% phosphoric acid, 2-20 weight-% alkali metal hydroxide, 1-10 weight-% manganese phosphate, 1-10 weight-% boron nitride, 0-5 weight-% elemental boron, and 10-28 weight-% boron carbide.
Des composants composites au carbone (1, 11, 22, 30), qui peuvent notamment es disque de frein d'aéronefs ou des noyaux d'échangeur thermique, sont couverts d'un revêtement protecteur (32). Le composant (1, 11, 22, 30) est immergé dans un bain liquide précurseur du verre fluidisé (opération 55). Après l'immersion, le composant recouvert de verre (1, 11, 22, 30) est retiré et recuit. Le traitement thermique fait monter progressivement la température à 250-350 DEG C à une vitesse de 1-2 DEG C par minute (opération 60). Le traitement thermique est suivi d'une trempe à une température de 250-350 DEG C pendant 1-10 heures (opération 65). On fait alors remonter la température à 550-650 DEG C (opération 70) et on la maintient en palier à 550-650 DEG C pendant 1-10 heures (opération 75). A la fin du second traitement thermique prolongé, le composant est refroidi jusqu'à température ambiante (opération 80). A la fin de l'opération de recuit, la couche de verre fluidisé se convertit en une couche de verre solide (32) enveloppant et formant une barrière de protection contre l'oxydation indésirable du composant C-C (1, 11, 22, 30). Pour une application sur des composites de faible épaisseur, les composants précurseur du verre contiennent de l'eau pour 20-60 % de la masse, de l'acide phosphorique pour 25-50 % de la masse, un hydroxyde de métal alcalin pour 2-20 % de la masse, du phosphate de manganèse pour 0-10 % de la masse, du nitrure de bore pour 1-10 % de la masse, du bore élémentaire pour 0-5 % de la masse, et du carbure de bore pour 10-28 % de la masse.</abstract><edition>7</edition><oa>free_for_read</oa></addata></record> |
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